인천공장 120톤 전기로 운전실에서 전자맵 데이터를 분석 중이다.(사진=현대제철)

현대제철이 일관제철소 고로에 이어 전기로 부문에서도 빅데이터 기반의 원료 운영 최적화 시스템을 도입했다.

현대제철은 인천공장 120톤 전기로에 ‘원료 운영 최적화 시스템’을 구축했다고 27일 밝혔다.

현대제철은 지난 5개월간 데이터 축적 및 분석을 실시했으며 약 6억6000만원의 예산을 투입해 인프라를 갖췄다. 또, 파일럿 테스트를 통해 원료 투입 및 조업 개선점을 확인했다.

현대제철이 구축한 전기로 원료 운영 최적화 시스템의 핵심은 원료창고의 전자맵이다. 전자맵으로 실제 원료창고를 똑같이 구현해 철스크랩의 중량, 등급 및 위치가 한눈에 파악될 수 있도록 했다.

기존에는 등급별 철스크랩의 일부 혼적 보관이 불가피했고, 작업자는 주문서에 따라 철스크랩을 육안으로 확인해 전기로에 투입해야 했다. 이로 인해 실제 투입하는 철스크랩의 등급과 양을 정확하게 파악할 수 없어 제품 품질 및 조업 영향 분석, 원가 계산이 어려웠다.

현대제철은 이를 해결하기 위해 우선 원료창고 내부에 가벽을 세워 철스크랩을 등급별로 세분화해 적재하고 이를 전자맵으로 구현했다. 또, 레이저센서를 설치해 철스크랩을 운반하는 크레인의 위치가 전자맵에 실시간 표시되도록 했다. 따라서 작업자는 실시간으로 어느 장소에 어떤 등급의 철스크랩이 적재되고 이송되는지 한눈에 파악이 가능해졌다.

원료창고에서 이송·보관·투입되는 모든 철스크랩의 등급과 정보는 전자맵에 자동으로 입력돼 데이터로 축적된다. 이는 향후 품질 최적화 및 조업 개선을 위한 기초자료로 활용된다.

현대제철 관계자는 “철스크랩에 대한 정확한 데이터가 집계되면 품질별 소요량 예측과 조업 분석이 가능해 제품 생산 전 공정에 파급 효과가 크다”며 “단기적으로 불필요한 철스크랩의 투입량을 줄일 수 있을 뿐 아니라 향후 제품 품질 예측이 가능해져 전반적인 조업 효율성을 개선할 수 있다”고 말했다.