포스코가 100% 순수 자력 엔지니어링 기술로 광양 4열연 공장을 건설하는데 성공했다.

2007년 세계최초로 파이넥스공법의 상업화에 성공함으로써 新제철기술을 독자 완성한 데 이어 엔니지어링, 구매, 건설 및 생산까지 자력으로 열연공장을 완공함으로써 명실공히 글로벌 철강회사로서 입지를 굳건히 했다.

31일, 광양제철소에서 열린 4열연 공장 준공식에는 권오준 포스코 회장, 고객사와 공급사 및 그룹사 대표 등 200여 명이 참석했다.

권 회장은 기념사를 통해 “제작사와 시공사 등 본 프로젝트 참여사들과의 파트너십을 통해 4열연 설비의 성공적인 준공이 가능했다”며, "광양 4열연공장 준공으로 고급 자동차강판과 고기능 강재 시장에서 포스코의 주도적인 포지션을 지속 유지, 강화해 나가겠다"고 밝히고 “고객을 위한 최고의 ‘솔루션 하우스’가 되겠다”고 강조했다.

광양 4열연공장은 그동안 해외 엔지니어링사에 의존하던 데서 탈피해 초기 단계부터 주요 그룹사들과 함께 Hardware 핵심설비인 가열로와 압연설비, 권취설비 등은 포스코건설에서, Software 해당설비인 제어 및 전기설비를 포스코ICT 에서 전담하는 등 포스코와 그룹사가 자력으로 설계하고 건설함으로써 100% 독자적 엔지니어링 역량을 완성했다는 평가를 받고 있다.

우선 가열로에서는 반제품인 슬래브를 가열하는 본연의 기능외에 ECS(Evaporating Cooling System)이라는 증발냉각설비를 설치해 시간당 23.4톤의 스팀을 부가적으로 생산할 수 있게 했다. 이 가운데 1/3정도를 자체적으로 사용하고 나머지는 다른 공장의 에너지원으로 활용함으로써 연간 60억 원의 원가절감과 에너지 절약이 가능할 수 있다.

슬라브를 고객이 원하는 폭으로 조정해주는 SSP(Slab Sizing Press) 설비는 최대 350m로 까지 폭 조정이 가능하다.

마무리 압연기에는 장력제어 및 형상제어 신기술과 신설비가 도입돼 고급강의 품질과 생산성을 높이는 한편 표면품질도 높이게 됐다.

이와 함께 제품의 마지막 냉각단계에서는 기존 열연공장보다 냉각테이블을 약 30m 연장해 냉각속도 등 제어능력을 증대함으로써 고객이 원하는 강도 조정 등이 용이하도록 했다.

이밖에 열연강판 코일을 운반할 때도 기존에 컨베이어벨트 대신 전용 운반시설인 Pallet Type 방식을 처음 도입함으로써 이송과정에서 발생하는 결함 가능성과 운반 사이클 시간을 대폭 단축했다.

4열연공장에서 생산되는 330만 톤의 제품은 대부분 포스코 해외 자동차강판 생산 법인을 통해 글로벌 자동차사에 맞춤형으로 공급할 계획이며, 국내시장에 공급되는 제품은 극히 제한적일 것으로 예상된다.

특히 두께 1.2~22mm, 폭 700~1,950mm까지 다양한 스펙의 제품을 생산함으로써 고객니즈에 차별화되고 전문화된 대응이 가능하여, 기존 고객사인 폭스바겐, 도요타, 포드, 닛산 등 글로벌자동차들의 경쟁력 향상에도 기여할 것으로 기대된다.

포스코는 광양 4열연 공장과 더불어 글로벌 자동차들의 신차 모델 초기 개발에도 적극 동참하여 미래형 자동차 개발을 적극 선도하는 등 고객지향의 솔루션마케팅을 강화해 글로벌 No.1 철강사로서의 입지를 더욱 높여나갈 방침이다.